Das Heizungs-Journal war Vor-Ort bei Nova, Spezialist für RLT-Geräte.

Der Name Nova steht in der TGA-Branche für Qualität, Präzision und Zuverlässigkeit in Sachen Raumlufttechnik. Das Unternehmen hat sich auf frei projektierte, zentrale RLT-Geräte spezialisiert, die als betriebsfertige Lösungen aus einer Hand angeboten werden. Innovative Technik und ein ausgereiftes Anlagenkonzept sorgen hier für die individuelle Anpassung an die jeweiligen Anforderungen. Welchen scheinbar unlösbaren Herausforderungen sich der Hersteller bereits erfolgreich gestellt hat, wie diese die technischen Innovationen vorantreiben und welche Rolle dabei die Beteiligung der Kampmann GmbH an dem Familienunternehmen aus Donaueschingen spielt – das hat die Redaktion des Heizungs-Journals im Rahmen eines Vor-Ort-Besuchs erfahren.

Das landschaftlich reizvoll am Rande des Schwarzwaldes gelegene Donaueschingen ist nicht nur die Quelle der Donau – nach der Wolga des zweitgrößten und zweitlängsten Flusses in Europa – und des Fürstenberger Bieres, sondern auch individuell konfigurierter raumlufttechnischer Geräte (RLT-Geräte) für den Einsatz in Nichtwohnge-bäuden aller Art. Fast jedes Gerät, das im Stammwerk der Nova Apparate GmbH gefertigt wird, ist ein Unikat. "Der Begriff Serie ist für uns praktisch nicht existent, weil unser Alltag von der Notwendigkeit, sich den Kundenwünschen anzupassen, geprägt ist. Flexibilität und Individualität, das sind die Merkmale, die uns auszeichnen. Jedes Gerät wird stets mit dem Kunden zusammen entwickelt. Das betrifft die Ausführungsart, die Technik, die Abmessungen – die Auswahl nahezu jeder Gerätekomponente erfolgt projektbezogen", erläutert Geschäftsführer Patrick Honer.

Das Betätigungsfeld des Unternehmens ist dementsprechend breit gefächert. Insgesamt 180 Mitarbeiter entwickeln, produzieren und vertreiben Lösungen für Hotel- und Bürogebäude, Kliniken, Labore und Reinräume, Geschäfts- und Technologiebereiche, Industriehallen, Sportstätten und Schwimmbäder. Die RLT-Geräte werden in Innen- und wetterfester Außenaufstellung, ein- und mehrteiliger Ausführung sowie auch als Sonderlösung – etwa passgenau an bauliche Gegebenheiten abgestimmt – realisiert. Der Kunde erhält ein auf seinen Bedarf abgestimmtes, mit allen notwendigen Komponenten und Funktionen ausgestattetes, betriebsfertiges System aus einer Hand.

Geht nicht – gibt es (fast) nicht

"Das ist der entscheidende Vorteil einer flexiblen Fertigung. Wir stellen uns nahezu jeder Herausforderung und widmen uns auch komplexen Projekten, an die sich sonst niemand herantraut", so Ingo Kotting, Geschäftsleiter Vertrieb & Marketing bei Nova. So war es zum Beispiel, als das Unternehmen bei einem RLT-Gerät für ein Schwimmbad mit extrem salziger Abluft der Korrosionsgefahr mit einer kompletten Kunststoff-Innenverkleidung inkl. Kunststoff-Ventilatoren entgegenwirkte. Oder das weltweit erste Passivhaus-Krankenhaus in Frankfurt mit 53, zur Erfüllung der entsprechenden Standards energetisch optimierten und sich durch eine sehr geringe Leistungsaufnahme auszeichnenden Anlagen ausstattete.

Oder ein Dachgerät mit einer doppelten Gehäusewand entwickelte, um bei einem Projekt mit sehr hohen Lärmschutzanforderungen den vorgegebenen Schallleistungspegel einzuhalten. Dies gelang so gut, dass im zum Nachweis durchgeführten, sogenannten Hüllflächenverfahren die Emissionen der Anlage lediglich in einem Bereich von 4 m um den Ventilator ermittelt werden konnten. Hinter den Schalldämpfern war die Gehäuseemission laut den Prüfern messtechnisch nicht nachweisbar, wodurch sich weitere, unter Umständen kostenintensive Maßnahmen zum Schallschutz erübrigten.

"Die hohe Lösungskompetenz resultiert aus dem Zusammenspiel von ausgeprägter Innovationskraft, außerordentlicher Flexibilität und individueller Beratungsleistung. Hinzu kommt die sehr präzise Auslegung, die auf dem umfassenden technischen Know-how und der langjährigen Erfahrung unserer Ingenieure basiert", betont Honer. "Auf diese Weise sind wir in der Lage, dem Kunden immer das zur Verfügung zu stellen, was er braucht. Jeder Auftrag ist eine neue Herausforderung und hat den Anspruch, die Kundenbedürfnisse zu 100 Prozent zu erfüllen." Diese Haltung spiegelt sich bereits im Firmennamen wider: "Nova" – das lateinische Wort für "Neu", "Modern", "Innovativ" – ist Unternehmensphilosophie und Programm in Einem.

Das "Neue" stets im Blick

Das Streben nach dem "Neuen" prägt das Familienunternehmen von Anfang an. Gegründet im Jahr 1951 durch Karl Honer, dem Großvater von Patrick Honer, widmet sich die "Heizungsbau Honer" zunächst dem Bereich der klassischen Wärmeerzeugung. Bereits fünf Jahre später folgt die Umfirmierung zur Nova Apparate GmbH und die Erweiterung des Produktportfolios um Wärmespeicher und Boiler. In den 1970er-Jahren kommt schließlich der Bereich "Lüftungs- und Klimageräte" hinzu. Anfangs noch in standardisierter Ausführung angeboten, spezialisiert sich das Unternehmen in den folgenden Jahren zunehmend auf individuell konfigurierte RLT-Geräte.

Der Geschäftszweig wird dann von Patrick Honers Vater, Helmut Honer, übernommen, der Sohn selbst steigt im Jahr 2000 in die gemeinsame Geschäftsführung ein. Als Folge von Überlegungen, wie sich das Gründungsmitglied des Herstellerverbandes RLT-Geräte mit einem strategischen Partner zukunftsorientiert aufstellen kann, entsteht durch die Beteiligung der Kampmann GmbH im Jahr 2011 eine Kooperation, die in Bezug auf das Produktportfolio und die unterschiedlichen Absatzmärkte optimale Ergänzungen bietet. "Mit emco Klima ist 2018 ein weiterer starker Part-ner hinzugekommen, sodass wir nun im Verbund die komplette Lüftungs- und Klimatechnik aus einer Hand abdecken können“, führt Honer aus. „Das beginnt bei der zentralen Luftkonditionierung und -verteilung und endet bei der Lufteinbringung und Temperierung im Raum über verschiedenste dezentrale Komponenten. Wir haben inzwischen schon einige Projekte gemeinsam realisiert und wachsen jedes Jahr enger zusammen."

Interne Prozessoptimierung

Zuletzt ist das Unternehmen innerhalb eines halben Jahres von 165 auf 180 Mitarbeiter angewachsen und befindet sich aktuell erneut im Wandel. "Die Kooperation mit Kampmann erschließt uns auch intern Möglichkeiten für eine zukunftsorientierte Entwicklung, die wir allein so nicht hätten stemmen können", erläutert der Geschäftsführer. Dazu gehört zunächst die Anschaffung eines neuen Blech-Stanz-Biege-Zentrums, das die bestehende Maschine ersetzen, die Paneel-Fertigung für das Gehäuse optimieren und gleichzeitig 30 Prozent weniger Energie verbrauchen soll.

Der zweite große Schritt ist die parallele Einführung eines neuen ERP-Systems (ERP = Enterprise Resource Planning; Software zur Planung und Steuerung von sämtlichen Unternehmensprozessen). "Das ist eine große Herausforderung, da diese Einführung jeden Bereich und jeden Mitarbeiter betrifft und viel Aufwand bedeutet", ergänzt Honer. "Das wird uns noch das ganze Jahr beschäftigen, aber wir sind überzeugt davon, dass diese Maßnahmen für die Effizienz der internen Prozesse sehr viele Vorteile mit sich bringen."

Kooperation stärkt Innovationskraft

Die Spezialisten aus Donaueschingen profitieren zudem von dem von Kampmann seit dem Jahr 2008 betriebenen Forschung & Entwicklung Center (FEC), das auf 1.200 m² Fläche multifunktional ausgestattet ist und unter anderem ein Mehrzwecklabor, ein Schallmesslabor und ein Raumluftströmungslabor beinhaltet. Das FEC sowie das gebündelte technische Know-how der drei Kooperationspartner bilden den optimalen Nährboden für technische Innovationen. Zu den jüngsten Entwicklungen gehören im Bereich der Raumlufttechnik die "Ka₂O"-Technologie für die indirekte Verdunstungskühlung – auch adiabate Kühlung genannt – sowie eine spezielle Gehäusetechnologie für die Außenaufstellung von RLT-Geräten.

Wesentliches Merkmal der neuartigen Gehäusekonstruktion ist eine Stahlarmierung mit Kunststoff-Hohlkammer-Voll-Ummantelung, die eine hohe Stabilität und Robustheit sicherstellt. Dadurch können auch große Gehäuseabmessungen einteilig ausgeführt und die Geräte bei Bedarf vor Ort komplett zerlegt werden – ein nicht zu unterschätzender Vorteil bei geringen Einbringöffnungen oder beim Anlagentausch in bestehenden Technikräumen im Rahmen einer Revitalisierung. Eine weitere Besonderheit ist die beidseitig vollflächig verklebte Gehäuseisolierung aus Mineralfaser mit 120 kg/m³ Raumgewicht und damit sehr hoher Dichte. Die thermische Isolierung entspricht gemäß DIN EN 1886 der Klasse T2 mit einem Wärmedurchgangskoeffizienten (U) von 0,95 W/m²K. Die Gehäusekonstruktion ist darüber hinaus der Korrosionsschutzklasse C4 (lang, 480 h) nach DIN EN ISO 12944 zugeordnet.

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