Das sind aber letztlich alles nur Einzellösungen mit begrenzten Effekten. Was jetzt notwendig ist, ist ein Verständnis für den umfassenden Ansatz, also eben die Betrachtung von sich gegenseitig permanent beeinflussenden Prozessen und Gebäuden und Versorgungssystemen als eine Einheit, als Querschnittsaufgabe in einem Unternehmen.“
Denn genau daran hapere es laut den beiden Forschern aber in der Praxis: „Es besteht hier für Fachhandwerk und TGA-Fachplaner eine hervorragende Chance, sich gegenüber ihren Kunden als kompetent zu profilieren. Und zwar, indem sie zum Beispiel bei Neubauten anfangen, die Energiesysteme für Wärme, Kälte und Druckluft oder die Liegenschaften wie Produktions- bzw. Bürogebäude nicht isoliert zu betrachten, sondern deren energetische Wechselwirkung zu berücksichtigen.“
Das setze zwar mehr Aufwand für Planung voraus, zahle sich aber perspektivisch auf jeden Fall durch deutlich reduzierte Betriebskosten aus. Genauso sei aber ein Umdenken auf Betreiberseite notwendig: „Das Facility Management sollte nicht mehr die Energieverbräuche der Liegenschaften isoliert von den energetischen Aufwendungen – und Verschwendungen durch Abwärme! – in der Produktion betrachten, und umgekehrt. Hier ist dringend ein viel intensiverer Austausch und ein intelligentes Verknüpfen der thermischen Netze angeraten.“ Was vor dem Hintergrund von künftig immer kostspieliger werdenden CO2-Zertifikaten im Übrigen nicht zuletzt im Sinne der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens zu sehen ist.
Fazit
Ein deutliches Mehr an Energieeffizienz in Industrieunternehmen ist nur über die Datentransparenz zu erreichen,
- wo in dem Unternehmen welche energetischen Lasten anliegen,
- wie sich diese Lasten in einem definierten Zeitraum im Betriebszyklus entwickeln und
- wie im Rahmen einer umfassenden Betriebsstrategie energetische Überschüsse entsprechend umgeleitet bzw. gespeichert werden können, um einen möglichst hohen Effizienzgrad sicherzustellen.
Diese Daten möglichst lückenlos zu erfassen, zusammenzuführen, über die gesamte industrielle Wertschöpfungskette hinweg intelligent auszuwerten und dann in ein aktives/ reaktives energetisches Modell umzusetzen, das sich permanent selbst optimiert, dürfte angesichts der steigenden Energiekosten zu einer der wesentlichen Managementaufgaben der Zukunft werden.
Die Basis dafür lässt sich aber bereits heute mit jeder (Teil-)Erneuerung eines jeden hydraulischen Systems legen, wenn über vernetzte Wärmemengenzähler die energetischen Leistungen bzw. die Energiebedarfe konsequent am Ort ihres Entstehens oder ihres Verbrauchs abgegriffen und in ein möglichst lückenloses Monitoring überführt werden. Aus diesem Ansatz heraus ergeben sich dann wiederum realistische Prognosemodelle und letztlich Regelkreise für eine kontinuierliche Prozessoptimierung mit dem Ziel einer sich permanent verbessernden Energieeffizienz.
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